Pengendalian Kualitas dengan menggunakan Metodologi Six Sigma

Metodologi Six Sigma pertama kali diperkenalkan oleh Motorola pada tahun 1987 oleh seorang Engineer yang bernama Bill Smith dan mendapat dukungan sepenuhnya oleh Bob Galvin sebagai CEO Motorola pada saat itu sebagai Strategi untuk memperbaiki dan meningkatkan proses serta pengendalian kualitas (Proses Improvement and Quality Control) di perusahaannya.  Six Sigma mulai terkenal dan menjadi Populer di seluruh dunia setelah Jack Welch mempergunakannya sebagai Bisnis Strategi  di General Electric (GE) pada tahun 1995. Secara umum, Six Sigma adalah metodologi yang dipergunakan untuk melakukan upaya perbaikan dan peningkatan proses yang berkesinambungan atau terus menerus (Continuous Improvement).

SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti enam (6) dan SIGMA yang merupakan satuan dari Standard Deviasi yang juga dilambangkan dengan simbol σ, Six Sigma juga sering di simbolkan menjadi 6σ. Makin tinggi Sigma-nya, semakin baik pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi Sigma-nya semakin rendah pula tingkat kecacatan atau kegagalannya. Seperti Tabel konversi Sigma dibawah ini.

Strategi yang dilakukan oleh Six Sigma adalah :

• Fokus terhadap Kepuasan dan Kebutuhan Pelanggan (Customer Focused)
• Menurunkan tingkat kecacatan (Reduce Defect)
• Berkisar di sekitar Pusat Target (Center around Target)
• Menurunkan Variasi (Reduce Variation)

Konsep dasar dari Six Sigma sebenarnya berasal dari gabungan Konsep TQM (Total Quality Management) dan Statistical Process Control (SPC) dimana kedua konsep tersebut berasal dari pemikiran-pemikiran para pakar seperti Deming, Ishikawa, Walter Shewhart dan Crossby. Dalam perkembangannya, Six Sigma yang mulanya adalah sebuah metric berkembang menjadi sebuah  Metodologi dan saat ini sudah menjadi sebuah Sistem Manajemen.

Dalam Penerapan Six Sigma, target atas kecacatan atau kegagalan proses dikontrol dalam target 3,4 DPMO (Defects per Million Opportunities  atau Kegagalan per sejuta kesempatan) yang artinya dalam 1 Juta unit produk yang diproduksi hanya ada 3,4 unit yang cacat. Berarti perusahaan memproduksi produk dengan tingkat kepuasan pelanggan mencapai 99,9997

 Tingkatan Posisi bagi orang dalam Metodologi Six Sigma adalah :

1. Champion / Sponsor (Top Management)
2. Master Black Belt
3. Black Belt
4. Green Belt
5. Team Members (Anggota Team)
6. Proses Owner (Pemilik atau orang yang mengerjakan proses)

Pengetahuan tentang Statistik wajib dimiliki bagi orang yang menggunakan Metodologi Six Sigma ini terutama pada posisi Green Belt, Black Belt dan Master Black Belt.

Untuk mendapatkan sertifikasi  Green Belt, Black Belt dan Master Black Belt diperlukan pelatihan khusus dan di uji oleh badan penguji seperti ASQ (Amerika Serikat) dan SQI (Singapura).

Terdapat 5 Tahapan yang dipergunakan Six Sigma dalam penyelesaian masalah dikenal dengan Metode DMAIC , yaitu :

1. DEFINE

Yaitu Tahap pertama dalam Six Sigma untuk mendefinisikan dan menyeleksi permasalahan yang akan diselesaikan beserta Biaya, manfaat dan dampak terhadap Pelanggan (customer)

Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Define ini antara lain :

1. Function Deployment Process Map
2. SIPOC Map (Diagram Supplier, Input, Proses, Output dan Customer)
3. Pareto Chart
4. FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
5. Affinity Diagram
6. Relation Diagram
7. Cause and Effect Analysis (Fishbone Chart dan Cause and Effect Matrix)

 2. MEASURE

Measurement adalah Tahapan Pengukuran terhadap Permasalahan yang telah didefinisikan untuk diselesaikan. Dalam tahap ini terdapat Pengambilan data yang kemudian Mengukur Karakteristiknya serta kapabilitas dari proses pada saat ini untuk menentukan langkah apa yang harus diambil untuk melakukan perbaikan dan peningkatan selanjutnya.

Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Measurement adalah :

1. Cause and Effect Analysis (Fishbone Chart dan Cause and Effect Matrix)
2. Probability Distributions (Distribusi Probabiliti)
3. Basic Statistic seperti Mean,  Median dan Modus
4. Gage Reproducibility and Repeatability (GR&R)
5. Process Capability

 3. ANALYSIS

Tahapan Analysis adalah tahapan untuk menemukan solusi untuk memecahkan masalah berdasarkan Root Cause (Akar Penyebab) yang telah di-identikasikan. Di dalam Tahapan ini, kita harus dapat menganalisis  dan melakukan validasi terhadap Akar Permasalahan (Root Causes) atau Solusi  melalui pernyataan-pernyataan Hypothesis.

Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Analysis adalah :

1. Hypothesis Testing
2. Regression
3. Correlation Analysis
4. ANOVA (Analysis of Variance)
5. Multi-Vari Analysis
6. Contingency Table

4. IMPROVE

Setelah mendapat Akar Permasalahan dan Solusi serta men-validasi-nya, tahap selanjutnya adalah melakukan tindakan perbaikan terhadap permasalahan tersebut dengan melakukan pengujian dan percobaan untuk dapat meng-optimasi-kan solusi tersebut sehingga benar-benar bermanfaat untuk menyelesaikan permasalahan yang kita alami.

Di Tahap Improvement, alat yang digunakan adalah DOE atau Design of Experiment yang terdiri dari :

1. Factorial Design
2. General Full Factorial Design
3. Fractional Factorial Design

5. CONTROL

Tujuan dari tahapan Control adalah untuk menetapkan Standarisasi serta mengontrol dan mempertahankan Proses yang telah diperbaiki dan ditingkatkan tersebut dalam jangka panjang dan mencegah potensi permasalahan yang akan terjadi di kemudian hari ataupun ketika ada pergantian proses, tenaga kerja maupun pergantian manajemen.

Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Control adalah :

1.  Poke Yoke (Mistake Proofing)
2. Process Control Plan
3. Process Control Chart

source : http://www.produksielektronik.com