Jumat, 11 Januari 2013

Pengertian Shopfloor Management (Genba Kanri)


By : Wolio - Shopfloor Management & Genba Kaizen Specialist
Salah satu yang menjadi fokus perusahaan dalam meningkatkan kenerja dalam ketatnya persaingan bisnis global sekarang ini, para pimpinan perusahaan dituntut agar selalu mengarahkan strateginya tepat sasaran berbasis kaizen dan terfokus pada aspek qualitas (quality, biaya (cost), pengiriman (delivery), dalam sistem penerapan shopfloor manajemen yang terintegrasi di tempat kerja. Persyaratan awal untuk mencapai hal diatas harus dimuali dengan melalui pendekatan membangun manusia sebagai sumberdayanya agar lebih trampil dalam penguasaan proses berproduksi yang efektif, efisiens dan kualitas.

Sebagai suatu langkah awal yang tidak boleh dikesampingkan, maka perbaikan harus dimulai pada perubahan pola pikir para karyawan sebagai elemen vital yang berperan dalam memperkuat fondasi terbangunnya konsep shopfloor management yang berkinerja unggul.

Hal ini dapat dicapai komitmen para pemimpin puncak disetiap organisasi untuk selalu meningkatkan skill dan pengetahuan para pekerjanya agar lebih baik melalui kejelian para pemimpin perusahaan dalam menerapkan prinsip-prinsip  management shopfloor yang tepat sesuai dengan kondisi perusahaan. 
Dalam konteks shop floor management yang biasa dikenal dengan “ genba kanri” merupakan suatu system managemen yang sistematis dalam menjalankan operasional kerja yang terkontrol dengan menekankan pengambilan keputusan terhadap permasalahan yang tibul di tenpat kejadian yang sebenarnya sebagai langkah awal dalam melakukan proses perbaikan yang berbasis kaizen.

Ada tiga fondasi shop floor management yang dikenal dengan “3 Real” yaitu real place atau shop floor(genba), real thing (genbutsu) dan realfact (Genjitsu).
1. Genba (Real place) : 
Genba merupakan tempat dimana action dilaksanakan dan selalu berpotensi mendapatkan peluang untuk selalu dialakukan perbaikan dalam mencapai standar yang dinginkan.
(2) Genbutsu (Real thing) : 
Genbutsu dapat diartikan dengan produk, mesin atau material. Jika terdapat permasalahan yang terkait dengan elemen produksi dilapangan maka segera melakukan pengecekan lansung ke tempat kejadian yang sebenarnya (area shop floor) untuk memahami lebih lanjut apa yang sesungguhnya terjadi untuk melakukan penanggulanagan. Sudah merupakan suatu cirri khas dalam konsep management Jepang bahwa setiap penyelesaian masalah di lakukan diarea shop floor dimana permasahan terjadi, bukan dari kejauhan ataupun ruang rapat atau ruang pimpinan.
(3) Genjitsu (Real facts) : 
Ketika melakukan kunjungan ke tempat kejadian yang sebenarnya, diharuskan untuk melakukan pengecekan dengan didukung data yang akurat dan menggunakan konsep pertanyaan “5 mengapa/5why” untuk mengidentifikasi penyebab potensial sebagai akar permasalahan yang sebenarnya.Dalam kontek shopfloor manajement peneyelesaian masalah harus dilakaukan secara team work dengan pendekatan sistem eskalasi sesuai dengan bobot permasalahan yang terjadi.

Masaaki Imai, seorang penulis manajemen Jepang yang memperkenalkan Barat dengan ide kaizen, menulis sebuah buku berjudul "Gemba Kaizen". Hal ini dikombinasikan konsep perbaikan bertahap (kaizen) dengan kehadiran on-the-spot (Gemba)-berada di sana untuk melihat setiap kesempatan untuk perbaikan.

Masaaki Imai seoarang pionir TPS (Toyota Production System) mengatakan ada lima aturan dari apa yang disebutnya Gemba/shop floor manajemen:
Ketika masalah muncul, pergi/berkunjung ke genba (shop floor).
• Periksa genbutsu-benda yang relevan-karena "melihat adalah percaya".
Lakukan langkah penanggulangan sementara di tempat untuk menyelesaikan masalah.
• Kemudian cari/identifikasi akar penyebab dari masalah yang muncul.

Manfaat Penerapan Shopflloor Manajemen System (Genba kanri)  :

·   Memotifasi karyawan untuk mencapai standar target  SQDCM (Safety, Quality, Delivery,
   Cost & Moral).
·   Melibatkan setiap orang dalam  process pengambilan keputusan
·   Dapat meneyelasaikam permasalah secara konsisten berdasarkan prioritas, melalui aplikasi
·   penyelesaian masalah   yang terstruktur. (cth: problem solving sheets)
·   Eskalasi dilakukan secara teratur dan jelas, dalam proses   penyesaian masalah.
·   Penyelesaian masalah dilakukan secara jangka pendek pada waktu yang sebenarnya.
·   Penggunaan sumber-sumber yang efisien, melalui visuailisasi yang transparan kepada seluru karyawan.
·   Kinerja produksi disampaikan secara transparan dan tervisualisai
·   Komunikasi yang lebih effisien dan meningkatkan disiplin efisiensi dan mutu.

      

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar